Офсетная резина: правила монтажа полотен на цилиндр

Обычно формный цилиндр имеет проточку 0,30 мм. Если формный и офсетный цилиндр имеют диаметр, равный диаметру опорных колец, то рабочий процесс происходит при нулевом давлении. Без давления не происходит процесс перехода краски с формы на резину.

Оптимальное давление при печати достигнуто тогда, когда четкая растровая точка без искажений передается с формы на офсетную резину и с резины на бумагу.

Чтобы получить оптимальное давление печати, декель должен быть слегка выше опорных колец.

Так как в основном пластины имеют толщину 0,3 мм, и проточка формного цилиндра тоже 0,3 мм, давление создается толщиной декеля. Как правило, некомпрессионные полотна требуют давление 0,05 и 0,10 мм. Компрессионные полотна нуждаются в более высоком давлении между 0,10 и 0,15 мм.

Рекомендуется использовать калиброванный картон или самоклеющуюся пленку. Эти поддекельные материалы выпускаются в большом диапазоне толщин и можно достаточно точно регулировать давление.

Кроме этого поддекельный материал должен быть уже по ширине, чем резиновое полотно, чтобы избежать контакта с красками и растворами, и короче его, чтобы не происходило излома полотна при креплении.

Также обращайте внимание на гладкость материала, отсутствие морщин.

В зависимости от условий печати и проточки используют различные значения давления. Так на машинах старого образца проточка, как правило, больше и там используют специальный поддекельный материал. Это приводит к большей сжимаемости декеля и «мягкой», менее резкой растровой точке.

Практический опыт печатника позволяет ему корректировками достигать наилучшего значения натиска. Он знает условия печати и слабые места машины, где может возникнуть нестабильность. Базируясь на этих знаниях, он может устанавливать значения натиска в зависимости от конкретной работы.

Однако все используемые в процессе печати материалы имеют некоторые допуски по толщине (например, ± 0,02 мм по толщине офсетной пластины), что может сказаться на конечном давлении натиска.

Хотя это и выглядит теоретическим и далеким от реальности, но мы рекомендуем перед установкой измерить толщину пластины, полотна и поддекеля, установить первоначальный натиск на 0,03÷0,05 мм больше с учетом последующей усадки декеля.

Если цилиндр выполнен с захватом или прижимными планками, то важно обеспечить, чтобы перфорационные отверстия были правильно позициони- рованы и планки располагались строго под прямым углом, чтобы не возникли проблемы с транспортировкой запечатываемого материала.

Сначала передний край резины фиксируется в зажимной планке 2, а потом оператор защелкивает ее как показано ниже. Также можно просто вложить листы калибровочного картона 3. 

После того, как цилиндр сделает полный оборот, и хвостовая часть резины будет защелкнута в задней зажимной планке, офсетное полотно натягивают динамометрическим ключом, следя, чтобы калибровочный картон не попал в планки.

Каждый изготовитель печатных машин рекомендует усилия натяжения офсетных полотен, но при этом надо учитывать и рекомендации производителя полотен.

Слабое натяжение полотна определить достаточно просто, возникает дублиро- вание, смазывание изображения, вибрация машины. Перетянутое полотно диаг- ностировать достаточно сложно, хотя проблемы возникают не менее серьезные – уменьшение толщины полотна в зоне крепления, разрыв полотна и даже выскакивание полотна из планок может нанести серьезный вред механизмам и печатникам, если происходит во время работы машины.

Поэтому так важно правильное натяжение полотна с использованием профес- сиональных инструментов таких, как динамометрический ключ.

После установки офсетного резинового полотна, как было описано выше, полотно натягивается с усилием, согласно ниже приведенной таблицы:

После 5 минут работы или 1000÷2000 оттисков, следует проверить натяжение полотна, чтобы устранить провисание, вызванное центробежными силами в процессе работы и монтажом.